VSM (Value stream mapping)

14.1.4

VSM (Value stream mapping)

Ing. Leo Tvrdoň, Ph.D., ALog., Ing. Jaroslav Bazala, Ph.D., ALog. a kolektiv autorů

Value stream mapping neboli metoda mapování hodnotových toků je jedním z nástrojů štíhlé výroby, spočívající ve vytvoření vývojového digramu, který vizualizuje a analyzuje jednotlivé kroky ve výrobě až k okamžiku dodání produktu konečnému zákazníkovi. Stejně jako u výše zmíněných metod i VSM napomáhá ke zlepšení celého výrobního procesu, ale i k lepšímu porozumění toho jak daná společnost funguje jako celek. Takovéto mapování může být provedeno jak ručně tak i za využití softwaru k tomu určenému.

Používání VSM napomáhá podniku analyzovat případné nedostatky neboli "odpad" a plánovat jeho odstranění. K mapování hodnotových toků se používá řada ikon. Tyto ikony se dělí na ikony znázorňující informační toky, materiálové toky a všeobecné ikony a symboly.

Obr. Přehled základních ikon.

Samotný diagram je rozdělen do tří částí, které tvoří:

1. Tok materiálu ukazující způsob, jakým materiál postupuje celým výrobním procesem od samotné suroviny, přes jednotlivé procesy jejího zpracování, až po hotový výrobek, který se postupně pohybuje směrem k zákazníkovi.
2. Informační tok, který vyjadřuje tok veškerých potřebných informací, určujících, co a kdy má být provedeno. Celý proces začíná přijetím objednávky od zákazníka, jehož součástí je i plánování a končí pokynem zahájení výroby do výrobní haly.
3. Časové osy jsou osy, které poukazují na čas přidané hodnoty a následně jej porovnávají s časem bez přidané hodnoty. Nacházejí se ve spodní části diagramu. Pomocí této "obdélníkové vlny" podnik odhalí případné nedostatky, které by měly být odstraněny a výroba by tak byla efektivnější.

Využití metody VSM:

• při zavedení nového výrobku do výroby,

• u výrobku, který se již vyrábí, ale podnik plánuje změny ve výrobě,

• při návrhu nových procesů,

• při změně způsobu rozvržení výroby.

 NahoruPostup při mapování hodnotových toků

V případě, že se podnik rozhodne pro vytvoření VSM, je zapotřebí jí realizovat v co nejkratší možné době, aby nedocházelo ke zbytečnému zkreslování dat. Prvotním krokem při sestavení VSM je vytvoření mapy současného stavu. Při analýze současného stavu mohou přicházet nápady na vylepšení, které se následně zakomponují do mapy budoucího stavu. Podnik do tohoto mapování může zařadit i mapu ideálního stavu, která se vytváří mezi dvěma výše zmíněnými kroky. Na závěr se mapa současného a budoucího stavu porovnává.

Postup při mapování současného stavu se dle Mašína skládá ze třinácti níže uvedených kroků.

1. Výběr reprezentativního hodnotového toku.

Prvním krokem při sestavení VSM je vybrat výrobek nebo výrobky, na které se podnik v rámci optimalizace výroby zaměří. Analyzovaný výrobek, který má být optimalizován, by měl tvořit 70 % spotřeby času. K identifikaci vhodného výrobku se používá ABC analýza, vycházející z Paretova pravidla, které se řídí pravidlem 80/20, tedy 80 % důsledků vyplývá z 20% počtu všech možných příčin.

2. Hrubý nákres daného výrobního procesu.

3. Příprava formulářů pro zaznamenávání dat.

4. Záznam základních údajů o externím zákazníkovi, jeho požadavcích, denní potřebě, taktu, směnnosti, aj.

V první řadě je zapotřebí zaměřit se na denní požadavky zákazníka, z těchto údajů se následně stanoví taktový čas neboli Takt Time.

Takt zákazníka vychází z potřeb zákazníka a možností podniku. Udává tempo, ve kterém zákazník odebírá hotové výrobky. V případě, že výroba probíhá rychleji než je takt zákazníka, vzniká nadvýroba a zvyšuje se tím rozpracovanost. Pokud výroba probíhá pomaleji než je čas taktu, mohou vznikat problémy s nedostatkem výrobků, v důsledku čehož vzniká potřeba práce přesčas a z toho vyplývající vznik větších nákladů. Z taktu zákazníka podnik zjistí, že každou určitou minutu musí vyexpedovat jeden výrobek, aby uspokojil potřeby zákazníka.

5. Vyplnění a následné vypočítání aktuálních údajů o procesu.

• Cycle time = doba cyklu, uvádí celkový čas jedné výrobní operace od začátku až do jejího konce.

• Changeover Time = čas potřebný na přestavbu strojů.

• Defects = prostoje způsobené např. problémy při výrobě nebo vzniku závad na strojích.

• Směny = počet pracovníků, kteří se procesu účastní.

• Počet pracovišť, na kterých se výrobek zhotovuje.

• Objem várky.

6. Zaměření se na rozpracovanou výrobu a velikost zásob v rámci skladování.

7. Přepočítání velikosti zásob na základě denní potřeby zákazníka.

8. Do pravého horního rohu mapy zakreslit ikonu zákazníka a do tabulky dat zaznamenat potřebné údaje. Naopak do levého horního rohu zakreslit ikonu dodavatele.

9. Pomocí zjištěných dat a ikon k tomu určených popsat sled jednotlivých procesních kroků i vč. dodavatele.

10. Zakreslit materiálové toky a ikony skladů vč. údajů o velikosti zásob ve dnech.

11. Zakreslit externí transport.

12. Zakreslit systém a formy plánování.

Tento krok spočívá v zakreslení ikon pro informační toky, které proudí od zákazníka přes daný podnik až k dodavateli. Informační toky mohou proudit ve formě elektronických nebo manuálních informací.

13. Do spodní části mapy zakreslit VA-linku a vyhodnotit výstupy z VSM.

VA-linka neboli časová osa se používá pro výpočet celkové doby cyklu. Skládá se ze dvou částí a to z Value Added Time a Non-Value Added Time.

• VA Time vyjadřuje přidanou hodnotu výrobku, za kterou je zákazník ochoten zaplatit.

• NVA Time zahrnuje zbytečnou manipulaci navíc, prostoje, aj. Tedy všechno to za co zákazník není ochoten zaplatit.

VA-index vyjadřuje index přidané hodnoty, který se vypočítá jako podíl doby, po kterou je výrobku přidávána hodnota a celkové průběžné doby, po kterou výrobek vzniká. Výsledná hodnota se uvádí v procentech.

Důležitou informací je při mapování hodnotových toků pro podnik tzv. Lead Time označující průběžnou dobu výroby vyjádřenou ve dnech. Jde tedy o proces, který začíná objednávkou a končí jejím doručením zákazníkovi. Cílem podniku je tuto dobu pokud možno zkracovat.

Platí obecné pravidlo VA < C/T < LT.

Mezi podstatné výstupní informace z mapy lze řadit:

• rozpracovanost,

• množství zásob ve formě rozpracované výroby nebo hotových výrobků,

• nalezení úzkých míst při výrobě, aj.

Jakmile je dokončeno mapování současného stavu, podnik by měl být schopen poodhalit nedostatky a různé typy plýtvání, které jsou zmíněny v podbodu 1.3.3 a tím pádem i zeštíhlit výrobu. Na základě tohoto zjištění přichází druhá fáze mapování a tj. vytvoření mapy budoucího stavu. Vytvoření mapy budoucího stavu se skládá ze stejných kroků jako u výše zmíněné mapy současného státu. Výsledkem je porovnání současného a budoucího stavu.

V rámci sestavení mapy budoucího stavu je potřeba se zaměřit na zlepšení následujících oblastí:

• uspokojení požadavků zákazníků,

• snížení času na přestavení strojů,

• udržení pojistné zásoby – pojistná zásoba představuje rezervu, která slouží ke krytí mimořádných výkyvů v dodávkách. Lambert [7] uvádí, že pojistná zásoba se tvoří nad rámec běžné zásoby a to z důvodu výkyvů v poptávce.

• maximalizaci využití systému tahu,

• FIFO – první do skladu, první ze skladu, tzn., že materiál je odebírán v takovém pořadí, v jakém je naskladňován.

• Kanban, aj.

VSM jako jediný nástroj ukazuje vazbu mezi materiálovými a informačními toky. Mapování může být velkým přínosem pro firmu a to díky vizualizaci více než jednoho procesu. V mapě jsou zaznamenány různé výrobní procesy, ať už se jedná např. o montáž, svařování, lakování, aj. Další výhodou mapování je, že dokáže poodhalit nejenom tzv. "odpad", ale i jeho zdroje vzniku. Mapování hodnotových toků není nástroj kvalitativní, ale kvantitativní, což znamená, že dokáže podrobně popsat, jak by zařízení mělo fungovat, aby vytvořilo pokud možno plynulý tok. Čísla zaznamenaná v mapě ať už současného tak i budoucího stavu mohou napomoci porovnat stav před a po zavedení různých změn a opatření ve výrobě.

 NahoruMapování procesů

V případě, že se společnost rozhodne pro zlepšování jednoho či vícero procesů, tak je nezbytné, aby tyto procesy nejenom dobře znala, ale zároveň měla i dostatek…